プロセスの原則、パラメーター設定、キー操作ポイント、品質制御などをカバーし、紡績プロセスを最適化し、糸の品質を向上させるのに役立ちます。
i .コイルマシンのプロセス原理
塩漬け機の主な機能は、塩漬けとストレッチを介して繊維の配置を改善し、短いセグメントの不均一性を排除し、ストリップの均一性を高めることです{.}
1.マージ効果：6〜8の緑色のストリップをマージして、長いセグメントの重量差を減らす.
2.2.ストレッチング効果：繊維バンドルにストレッチ力を適用して、繊維を平行に直接行い、フックの数を減らします.
3.均一性効果：出力バーは、自己調整均一性システム（最新モデルの場合）を通じてリアルタイムで検出および調整されます.
該当する繊維：
綿繊維：短い繊維と綿の結び目の除去に焦点を合わせる必要があります.
化学繊維：静的電気制御と繊維のまっすぐさに注意してください.
ブレンド：異なる繊維が均等に混合されていることを確認します（たとえば、ポリエステルコットンブレンドの場合、2-3ラウンドのブレンドが必要です）.
II .キープロセスパラメーター設定
1.ユニオン番号
標準範囲は6〜8個の繊維.多すぎると繊維の損傷を増加させる可能性がありますが、均一性に影響する.
調整の基礎：
生のストリップの重量の不均一な速度が高い場合、合計数を増やします.
化学繊維（ポリエステルなど）は、繊維の均一性が高いため）.のために6鎖に減らすことができます。
2.伸長率
総伸長倍：通常6〜8回、組合数を一致させます（合計伸長≈ユニオン数×1 . 05）。
ストレッチ分布
後部ゾーンストレッチング：1.2-1.5タート（前伸縮、前帯圧力の低下）.
前部ストレッチ：メインストレッチ領域、総ストレッチの70％以上を占める.
調整原理：長い繊維の長さ（亜麻など）の場合、伸縮比を減らす必要があります.
大量の糸（80年代以上など）の場合、より小さなストレッチングが採用されています（詳細を減らすため）.
3.ローラースペーサー
メインストレッチゾーン間隔：
綿繊維：10-12 mm（メインファイバーの長さ+2-3 mm）.
化学繊維（1 . 5d×38mmポリエステルなど）：12-15 mm。
後部ゾーン間隔：2-4滑らかなファイバーガイダンスを確保するためのメインゾーンよりも大きいmm .
4.押出速度
従来の範囲：200-600 m/min .
低速適用シナリオ：
高性能の原材料（低悪性度の綿など）.
大量の糸の生成（破損を減らす）.
5.その他のパラメーター
圧力ロッドの位置：繊維の制御力を調整し、浮遊繊維を減らします.
ベルマウスの直径：ストリップの出力重量を一致させる（一般的に3.5-4.5 g/m³）.
iii .操作のキーポイント
給餌管理
生鎖の短いパイル速度の制御（綿繊維の短いパイル速度<18％）.
ガイドバーフレームの張力は、偶発的なストレッチングを防ぐために均一です（張力差<5％）.
機器のメンテナンス
ローラーとゴムローラーをシフトごとに2回掃除します（空飛ぶ花の蓄積を避けるため）.
ゴムローラーの硬度（海岸{65-75度）とその表面条件（へこみなし）.
プロセス調整検証
品種を変更した後、重量偏差を確認するために3〜5ストリップをテストする必要があります（±1％）.
IV .一般的な問題と解決策
1.コットンネットエッジの破損/骨折：
理由：ローラー間の距離が小さすぎて、ローラーによって適用される圧力が不十分で.
2.測定：距離を2mm増加させ、空気圧が0 . 3mpaに達するかどうかを確認します。
3.周期的な不均一乾燥：
原因：ギア摩耗、ローラーベンディング（ランアウト> 0 . 05mm）。
4.メジャー：ギアを交換します（バックラッシュが0 {. 3mmより大きい場合）。ローラーをまっすぐにします。
5.製品発行の定量的変動：
原因：セルフチューニングセンサーまたは不安定な給餌量の誤動作.
測定：センサーを調整し、給餌バーバケットの配置が揃っているかどうかを確認します.
v .予防策
温度と湿度の制御：温度25±2度、湿度60±5％（静電気を防ぐために湿度が低い）.
ブレンドプロセス：ポリエステルコットンブレンドの場合、より均一なブレンド.に「3つの並列ストリップ」を使用することをお勧めします。
機器のアップグレード：新しいタイプのマージマシン（Trutzler TD -10など）には、プロセスをリアルタイムで調整するためのオンライン監視を装備できます.
パラメーターを合理的かつ厳密に監視することにより、品質指標を厳密に監視することにより、糸の強度を大幅に向上させることができます（約10％{-15％）。